Toyota, nel 2026 le prime elettriche prodotte con Gigacasting

Mentre Tesla potrebbe introdurre un processo produttivo rivoluzionario e inedito nell'industria dell'auto, Toyota svela il prossimo futuro nella produzione delle proprie auto elettriche. Lo fa con un workshop orientato sui metodi di produzione di modelli che arriveranno sul mercato a partire dal 2026. 

Maggiore automazione all'interno dei siti produttivi, superando i nastri trasportatori in favore di una movimentazione autonoma dei veicoli.

Tesla docet, Toyota sviluppa

Soprattutto, però, una tecnica di produzione del tutto diversa dai metodi convenzionali. Toyota ha "studiato" la produzione Tesla, le realizzazioni in pressofusione di grandi parti dell'auto (l'intero retrotreno della Model Y), per applicare il proprio know how in materia di pressofusione e annunciare l'arrivo di tale tecnica produttiva nel 2026, applicata alla scocca. 

In appena 3 minuti sarà possibile dar vita al terzo posteriore di un'auto elettrica, ottenuto in un unico elemento anziché 86 parti assemblate tra loro e 33 passaggi richiesti.

Gli stampi, la pressofusione e i vantaggi di tempo

Lo sviluppo ulteriore della tecnologia di gigacasting (l'utilizzo di enormi macchine per la pressofusione dell'alluminio) attraverso attrezzature prototipo ha permesso a Toyota (qui trovi i modelli sul mercato dell'usato) di abbattere i tempi di sostituzione periodica degli stampi da 24 ore ad appena 20 minuti.

Una metodologia produttiva applicata, per la sperimentazione e lo sviluppo, alle attrezzature installate nell'impianto di Myochi e in grado, secondo Toyota, di fornire un vantaggio competitivo, nell'assemblaggio delle auto elettriche, nell'ordine del +20% di produttività rispetto ai costruttori rivali.

Un'offerta che, per essere di grandi volumi, nell'ordine dei milioni di veicoli prodotti ogni anno, affiancherà ai vantaggi della tecnica gigacasting le architetture modulari composte in tre parti: anteriore, porzione centrale, posteriore. 

Procedimento e temperature della pressofusione

Nella pratica, il processo di Gigacasting avviene iniettando alluminio fuso all'interno degli stampi, con un raffreddamento del metallo che passa da 750° C a 250° C e la conseguente solidificazione dell'alluminio. Le pressioni elevatissime applicate al processo di pressofusione danno vita allo stampo di una porzione molto vasta del veicolo. Stampo che è progettato con l'ausilio degli strumenti di simulazione per eliminare le imperfezioni che si tradurrebbero in parti altrimenti da rifare.

Realizzare il terzo posteriore del veicoli in  un unico pezzo non significa l'impossibilità di applicare interventi di riparazione alla scocca come avverrebbe attraverso un ordinario metodo di produzione per assemblaggio delle 86, diverse, parti di cui è composta la parte specifica.